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如何快速改善机床利用率
2017-10-30 09:46:52 浏览次数:177

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如何将时间最大化


要想机床的切割金属的时间最大化,就要必须要合理、充分的利用好机床,即使机床一天24小时都在不停地加工,但是机床难免会磨损或者是编程、设置等等都会阻碍机床的充分切割时间的最大化。要想大大减少这些不必要的加工时间,加工厂的技术人员采用了包含离线编程和机床模块的设计方向,就比如刀具库和自主刀具转换器大大缩短了机床自主更换刀具的时间,从而通过改变编程速度、加快设置方法和简化更换刀具的时间,大大的推进了加加工效率。


如何高效利用时间


那么在实现了最大化切割金属可用时间之后,加工商面临着又一个严峻的问题,在高效的利用这些有效时间的同时又如何大大的降低生产成本呢?这主要的在于切削刃在加工工件时,必要要充分的利用好机床的功能。


如何快速改善机床利用率


了解机床的功能有哪些基本的局限性也很重要。加工成品的最终成效跟加工商所选用的工件材料有一定关系,材料的可加工性说明了机床可以使用的切削参数。就比如钛合金的导热性非常差,所以在加工这类材料的工件时,就必须用低转速切割和进给速度不宜过大,这样才能最大程度的减小热量聚集,导致机床温度过高。因为机床的功能在你购买机床的时候已经的确定了,随意更换机床显然不是一个明智的选择,加工厂家在评估加工成本时在考虑到这些因素。如果加工厂在生产过程中,采用了不可持续的切削工况,这样会造成预计加工成本和实际加工成本大相径庭。


在加工厂确定有加工的出气切削参数的时候,必须要遵守一定国际一家工业通用的规则。必须选择与加工工件适当的切削深度及物料进给率,这样做是为了造成机床刀具不必要的磨损,而且还尽可能低限制机床所产生的热量,切削速度可依据实际加工情况而定,切削速度太快易加快机床刀具的磨损,如果切削速度太慢优惠导致机床无法高效地加工。


通常快速地切削在尽可能短的时间内完成工件的加工成型工作,但是大部分东西都是有利有弊的,这么做建工时间虽然是大大缩短了,但是也加快了机床切削刀具的磨损,这样,刀具的成本就变成额外的必要的开销。同时还需要转位和更换刀具让机床停下来的时间也要算上去,这无疑变相地加大了整体加工成本。事实上,我们来分析分析,到底是快速切割、加工成本高好呢还是慢速切割、生产成本低好呢。其实不必这么纠结,稳定的生产效率和加工的稳定性,就介乎于这之间,不充分的切削参数成本是就低很多了,但是刀具就不能高效的进行生产了,造成了工厂生产率的下降。相反切削参数越高,虽然生产率上去了,但是刀具就会快速报废,得不偿失。


但是,不要以为印象切削工况仅仅是以为切削工具的选择,还有一个重要的因素,就是机床的加工功能。不同产地、功率、扭矩、转速的机床,其加工功能也是不一样的。其中最主要的还是机床的功率。我们还需要注意的一点,千万不要超出机床临界的切削参数,这会使机床超出它功能的承受能力,如果切削深度太高就会会产生机床结构难以承受的刚度,会造成加大机床的噪音,降低了机床零部件的使用寿命,而且太高的物料进给率会在生产过程中产生大量的废屑,会堵塞排屑管道。


要想在机床的限制功能内最大程度的利用好机床,就要尽可能大的切削深度而同时又要满足减少走刀次数,从而可以减少机床的加工时间。切削深度一般是对刀具的寿命没什么影响,但是切削速度就对刀具的影响对很大的影响咯。


当工厂在进行加工时,发现机床的性能对整个加工过程的有着非常糟糕的影响,但是又不能说首先考虑的就是换机床,来企业经济效益来看,这并不是非常明智的选择。我们首先考虑的是控制切削刀具的应用参数,来快速让机床达到最佳生产性能。就像想工厂想投资新机床,也得慎重考虑,而不是草率的只是为了完成当前的加工任务,而没有长远的计划。


在企业找到最大的程度利用好机床的切削金属时间后,首先是先为加工工件寻找合适的材料、镀层及切削刀具。然后就是在保证刀具正常切削的情况下选择最小的切削速度。然后,物料进给率和切削深度也应该相应的提高,提高多少视具体加工情况而定。这个方法不但可以给机床提供可靠有效的加工,还可充分利用好机床的加工能力,实现在搞的加工价值。


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